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纵观目前企业SOP体系可能会存在以下问题：
近期发现了一个非常普遍的现象：不按SOP作业。这样的事情几乎每天都在发生。为什么不按SOP作业呢？为什么发生频率如此之高呢？到底是哪里出了问题呢？
究其原因，可能有如下几个方面：
1、SOP过于简单，步骤和要求描述不清楚，导致员工看不懂
还记得有人曾经说过：“SOP是写给作业员看的，一份好的SOP是任何识字的人都可以看懂的，即使是打扫卫生的清洁工，也能够看懂”。
SOP应该是从动作的开始到动作的结束，中间的每一个动作、每一个规格都要有详细的说明，每一种不良现象都要有良品和不良品的图片。
只有详细的定义，才能让所有的员工看得懂，不会有任何的疑问，才能按照SOP作业。
2、有些操作并没有SOP体现，SOP内容不合理
想想你自己所在岗位范围内，是不是每项操作都有对应的规程规定。我想肯定是有缺失的。
如果操作没有指导，哪怕是一些看似很简单傻瓜似的操作，不同的人可能就会产生不同的操作。
如何去避免？
SOP中的每一个流程、步骤、定义的时候应该要有依据，不是写SOP的人想随便定义就可以的，最基本的一点就是要考虑员工作业的适用度。
3、SOP文件合并、交叉、界限模糊
有时企业SOP体系看是很庞大复杂、齐全。但是有时想去了解一个操作，却又不是很好找，有的大而概之囊括了很多操作，有的各个部们都通用一份。
其实使用起来要求细节等还是有很多差别，有的也存在这份有规定另外一份也有规定，界限模糊。
4、当员工发现按SOP作业很不顺畅时，会怎么办
是克服困难按SOP作业？还是按照自己的方式去作业？员工会将这个讯息反馈给组长吗？
大多数情况下，员工是不会主动反馈的，因为他们在流水线上埋头苦干，几乎没有喘息的机会，更何况去主动反应问题呢。
这个时候就需要我们的IPQC和组长主动站出来，不仅要有发现问题的眼睛，还要有主动分析和改善的行动。
调查员工为什么觉得操作困难，为什么不按SOP作业？
真的是SOP要求的不合理，还是员工自创的新方法会比较合理顺畅？
是否所有员工都觉得此新方法比较好？
是否应该通知IE来评估新方法的可行性及品质风险？
按照SOP作业，对于员工来说是一件最普通最简单的小事，但是背后会引申出很多问题，这些问题不仅与一线的制造部门相关，和辅助部门（品质、IE、PE、TE等）也是息息相关的。
只有各部门通力合作，才能把小事做对做好，这样才能提升产品的品质。
5、该独立出来的没独立出来写的比较粗放
内容形式流程化，不具备可操作性
有些平常其实需要的操作，需要好好的操作，没有单独拿出来说。内容也比较粗放，不具有代表性。
SOP结构固化，千篇一律，内容也比较死板、不够形象，真正去拿着操作的话完全不具备可操作性，让人细节上这样操作也行那样操作也行。
回想下你们企业出现的大大小小的偏差，有多少偏差是因为SOP文件规定不详细造成的呢。
如果规定的细一点是不是可以避免？“做你所写，写你所做”简简单单的八个字，真真切切做到的有几个？ 
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